close
تبلیغات در اینترنت
gl/l (1149)
loading...

دانلود فایل های آموزشی

رفتن به محتوا   gl/l (1149) « طرح ریزی توزیع نیازمندیها » طرح ریزی توزیع نیازمندیها ((DRP اولین بار بعنوان یک روش فنی برای طرح ریزی عملیاتهای توزیع و پخش شرکتهای تولیدی ارائه و مورد توجه قرار گرفت. بعنوان یک نتیجه تجربی که توسط این روش در شرکتهای تولیدی بدست آمد DRP می توانست برای اکثر انواع و نمونه های عملیاتی توزیعی و پخش و فرآیند های مرتبط بکار گرفته شود. DRP امکان هماهنگ کردن سیاستهای کاری سازمانها و شرکتهای چند گانه را فراهم کرد، حتی در مواردی که عملیاتهای تولیدی و توزیع در…

gl/l (1149)

aaaa بازدید : 15 یکشنبه 16 مهر 1396 نظرات ()

 

gl/l (1149)

« طرح ریزی توزیع نیازمندیها »

طرح ریزی توزیع نیازمندیها ((DRP اولین بار بعنوان یک روش فنی برای طرح ریزی عملیاتهای توزیع و پخش شرکتهای تولیدی ارائه و مورد توجه قرار گرفت. بعنوان یک نتیجه تجربی که توسط این روش در شرکتهای تولیدی بدست آمد DRP می توانست برای اکثر انواع و نمونه های عملیاتی توزیعی و پخش و فرآیند های مرتبط بکار گرفته شود. DRP امکان هماهنگ کردن سیاستهای کاری سازمانها و شرکتهای چند گانه را فراهم کرد، حتی در مواردی که عملیاتهای تولیدی و توزیع در سازمانها و شرکتهای مختلف و متفاوت یا توسط ساختارهای مشارکتی (بصورت اشتراکی) انجام می شوند. ایده و طرح DRP فعال کننده و محرک زنجیر(supply-chain) است که در آن مسأله اصلی برقراری توازن و تعادل دارائی و هزینه های اجرای عملیات در حالی است که بتوان سرویس دهی مطلوب در سطح کل جهان را به مشتری ارائه داد. DRP کارایی و قابلیت اصلی برای چنین اقداماتی نظیر سرویس دهی به مشتری، مدیریت فهرست کالا و دارائی ، خرید ، سودمندی و تأثیرگذاری تولیدی و حداکثر میزان سود را بهبود می بخشد.

DRP از تکنیکهای طرح ریزی مرحله ای زمانی که بسیار شبیه MRP هستند و در فرآیند ساخت و تولید بکار می رود، استفاده می کند. با استفاده از تکنیک طرح ریزی مرحله ای زمانی در هر دو مرحله توزیع و ساخت و تولید بسیاری از مشکلات تجارت و داد و ستد که ناشی از تولید و توزیع هستند به طرز چشمگیری کاهش می یابند. فلسفه و اصول مدیریتی DRP در رابطه با مدیریت توزیع همانند توزیع و گسترش زنجیر- موجودی (supply-chain) در رابطه با تولید است، حتی وقتی که شرکتهای مستقل دراین فرآیند شرکت داشته باشند. DRP امکان مشارکت بین رقبای تجاری تولید کننده و توزیعی را فراهم و انگیزه ها برای فعالیت بصورت یک واحد یکپارچه را در آنجا ایجاد می کند. بصورت قراردادی و متداول آنها سازمانها و شرکتهای مستقل و جدایی بودند. این تفکیک و جدایی سبب بروز پیچیدگی و ناکارآمدی و ضررهای مالی ناشی از فرآنندهای مختلف و سیستم های گوناگونی و حتی اهداف پیچیده و تصمیماتی دشوار از نظر اجرایی شود.

این الحاق و یکپارچگی در طرح ریزی نیازمندیهای توزیعی در یک شیوه و روش مدیریتی برای طرح ریزی اهداف و مقاصد توزیعی و کنترلی بنام DRPII شناخته می شود. این امر بسیار شبیه الحاق و یکپارچگی طرح ریزی نیازمندیهای مواد اولیه (MRP) در یک فرآیند کاملتر و گسترده تر مرتبط با طرح ریزی منایع ساخت و تولید و کنترلی است که بنام MRPII شناخته می شود. لغات و اصطلاحات جدیدی برای این منظور ساخته شده اند که شرکتها یاد بگیرند چگونه به یکدیگر الحاق یافته و یک واحد یکپارچه شوند و برهمین اساس از سیستم های کامپیوتری واحد استفاده کرده و MRPII را با DRPII تلفیق کنند تا بصورت یک فرآیند کنترلی و اطلاعاتی مدیریتی سیاستها و راهبردها درآیند.

– ایده اساسی و پایه ای DRP

DRP ، طرح ریزی تغییرات و تحولات مواد خام از نظر ورود به انبار، میزان استفاده و مصرف و خروج کالا و شبکه توزیعی است. DRP مواد موجود را که در فهرست کالا و موجودی ثبت شده در نظر می گیرد این مواد، موادی هستند که می توان آنها را وارد شبکه توزیعی کرد تا پاسخها و نتایج لحظه ای را بتوان در رابطه با درخواست و نیازهای مشتری ارئه کرد.

– طرح ریزی مرحله ای زمانی

طرح ریزی مرحله ای زمانی جزو اصلی DRP و MRP است. DRP برای بازسازی و زیرسازی مجدد طرح ریزی توزیع بصورت یک تکنیک استاندارد در می آیند. تکنیکهای طرح ریزی ظرفیت می تواند برای تعیین نیازمندیها و تجهیزات حمل و نقل، انبار و دیگر منابع مهم مورد استفاده قرار بگیرد. با استفاده از اطلاعات سیاستهای DRP ، مدیریت می تواند منابع توزیع را برای حمایت و پشتیبانی از استراتژی های تجاری آینده شرکت بصورت کلی و جامع بررسی کند. تنهاMRP امکان پیشرفت و تکمیل JIT را برای اقدامات DRP ساخت و تولیدی در زمینه ارزیابی و بررسی یک فلسفه و طرح JIT در مورد توزیع و دیگر اقدامات و محیطهای غیرتولیدی را فراهم می کند. این امر بدان دلیل رخ می دهد که MRP و DRP یک مفهوم و تعریف عملیاتی و کاربردی در رابطه تعریف (just-in-tim) «دقیقآ لحظه ای» را ارائه می کند. DRP ، تغییرات و تحولات مواد را در ورودی، داخل و خارج از شبکه توزیعی طراحی می کند. این سیستم برای اصلاح و بهبود کارآیی و قابلیت دارائی و کالا در شبکه های توزیعی تکمیل شد. اهداف مربوط به آن بهبود کارایی و قابلیت کیفیت تحویل کالا (محصول) به مشتری و حداقل کردن میزان مصرف مواد اولیه و موجودی و بدست آوردن هزینه های توزیع کلی کمتر، بودند.کاربرد اصلی DRP، طراحی میزان تغییرات مواد در شبکه توزیع است. این هدف، طرح ریزی بازسازی و زیرسازی مجدد سفارشات توسط تولیدکننده ها یا مصرف کنندگان را نیز در برمی گیرد. بدین ترتیب زمان صرف شده، متناسب با میزان سفارش و مصرف مشتری اصلاح می شود. بعنوان یک نتیجه DRP تمامی اقدامات و فعالیتهای زیرسازی مجدد را برای بهبود فهرست کالا و موجودی متناسب با سطوح تعریف شده مدیریتی از تمام جهات، درزمینه شبکه توزیع را طراحی و طرح ریزی می کند.

– هدف اولیه از بکارگیری DRP :

هدف اولیه از DRP بدست آوردن فهرست کالا و موجودی متعادل و متوازن در تمامی نقاط و حالتهای مناسب در شبکه است. در محیط لحظه ای کنونی (که دارای تغییرات لحظه ای است) این امر بدان معنی است که می توان بکمک آن پاسخهای سریع، لحظه ای و مناسب را در واکنش به درخواستهای مشتری در فهرست کالا و موجودی و شبکه توزیع اعمال کرد. هرشرکتی را که در نظر بگیرید دارای فعالیتهای تولیدی یا توزیعی است. DRP قادر است کارایی و قابلیت منایع توزیع مواد (خام)، سرمایه گذاری در فهرست کالا و موجودی و سرمایه گذاری کاری (تولیدی) را اصلاح کند.

– ارتباط طرح ریزی توزیع

DRP یک ارتباط (رابط) در یک شرکت است و اطلاعات لازم را برای بخش مدیریت در رابطه با مراحل تولید و فعالیت شرکت که اطلاع از آنها برای اطمینان از عملکرد صحیح تجهیزات در شبکه لازم و ضروری لازم است ارائه می کند، تا بدین ترتیب بتوان به اهداف طرح تجاری دست یافت، زمانی که طرح تجاری بنا به دلیل میزان مواد(اولیه) موجود قابل اجرا و عملی نباشد، اطلاعات DRP و MRP بعنوان ملاک و شاخص در نظر گرفته شده ، بدین ترتیب طراح این امکان را خواهد یافت تا تغییرات و چیدمان مجدد را برای ارائه طرح تجاری مطلوب و اعمال تغییرات تأثیرگذاردرآن انجام دهد.قهرست کالای کلی براساس زنجیر موجودی(supply chain) تهیه می شود و تنها بدین وسیله مدیران می توانستند به تغییرات و رخدادها پاسخ مناسب داده و فرآیند تجاری را بصورت مطلوب ادامه دهند. در گذشته محدوده ها و مرزهای سود بسیار بزرگتر و میزان رقابت کمتر بود همین طور فهرست کالا و موجودی بصورت کلی و گسترده تهیه و مورد استفاده قرار می گرفت. شرایط اقتصادی، رقابت در عرصه جهانی و انتظارات مصرف کنندگان کنونی لزوم بهره گیری از یک سیاست و خط مشی بدون رقابت و تنش را بخوبی تحمیل می کند.

– نگاهی شفاف و دقیق بر توزیع

در رابطه با DRP برای انجام یک فعالیت> سیستم باید قابلیت نظارت و کنترل کلیه تغییرات و تحولات مواد (خام) را در شبکه زنجیر- موجودی داشته باشد. آگاهی از چگونگی تغییرات طرح ریزی شده برای هر واحد ذخیره محصولات (SKJ) امکان تصحیح اطلاعات را برای هدف متناسب با منابع تهیه و تولید فراهم کرده که در نهایت سبب کنترل و تحت نظر داشتن جریان JIT مواد خام یا (محصولات) خواهد شد. این نتایج بصورت قابل توجهی بر کیفیت خدمات به مشتری تأثیرگذار می باشند.

– just in time (دقیقآ مبتنی بر زمان)

اهداف عملکرد مبتنی بر زمان شامل موارد زیر است:

تحویل محصولات طبق برنامه زمانبندی شده با تعداد مورد درخواست و نیاز مشتری ها

تحویل محصولی با کیفیت بالا بدون نیاز به افزایش زمان تولید

تعیین میزان تلفات و ضرر و زیان

بهبود و پیشرفت سودمندی و کارآمدی کارمندان و کارگران

پیشرفت و حرکت مداوم در جهت بهبود و اصلاح (عملیات تولیدی)
مدیریت فهرست کالا و موجودی باید با بهره گیری از طرح ریزی مرحله ای ازمانی که برای یک شرکت انجام شده ، صورت بگیرد تا در نهایت بتوان به اهداف نهایی نائل شد. طرح ریزی نقش مهم و اصلی را در ایجاد مواد اولیه موجود در آینده ای نزدیک برای ادامه تولید ایفا می کند. طرح ریزی بنام MRP در زمینه ساخت و تولید و DRP در زمینه توزیع نامیده می شود. پیش زمینه لازم برای توزیع JIT طرح ریزی مجدد مرحله ای زمانی برای DRP که باید حتمآ موجود باشد. DRP ابزار یا تجهیزات یا مواد اولیه طرح ریزی و بعنوان منبعی مهم و حیاتی برای برآورده کردن نیازها و درخواستهای مشتری محسوب می شود. DRP بهترین فرصت را برای دستیابی به توزیع مبتنی بر برنامه و زمان تعیین شده ، فراهم می کند. بدون DRP فرآیند توزیع باید براساس پاسخ به احتمال تصادفی یا میزان تقاضای مشتریان عمل کند که به هیچ عنوان عملکردی لحظه ای و منطبق بر برنامه زمانبندی شده نخواهد بود.
– نمایش و توضیح منطق DRP :

منطق محاسباتی مربوط به طرح ریزی نیازمندیهای توزیعی بسیار شبیه به چیزی است که در رابطه با طرح ریزی نیازمندیهای مواد اولیه (خام) از آن استفاده می شود. هر دوی آنها دارای داده های ورودی هستند. در MRP ، ورودی ها ، صورتحساب ساختار و اساس محصول با دقتی است که بتواند توازن و تعادل در فهرست کالا و موجودی و برنامه ریزی و زمانبندی تولیدی اصلی را ایجاد کند. در DRP ، ورودیها ساختار شبکه توزیعی هستند که توازن را برای درخواست روزانه یا هفتگی باری هر محصول در هر نقطه ای از شبکه برقرار کند.

– مثال: مثال زیر روش محاسبه DRP و تأکیدها و ضرورتهایی که به طراح گوشزد می شود را بدون کامپیوتر به طراح نشان می دهد، این امر در ابتدای هر مرحله رخ می دهد. طراح نیازی به مداخله در هر مرحله ندارد.

نرم افزار DRP شرایط را با در نظر گرفتن متغیر های مدیریتی و تغییرات زمانبندی ، محاسبه می کند. بعنوان مثال، نرم افزار کامپیوتری از یک قالب و چهارچوب سفارش طراحی شده افقی استفاده می کند. تعداد دوره های طرح ریزی در آینده بدون داشتن شرایط اولیه یا برنامه ریزی و زمانبندی امکان پدیر نیست. اگر برنامه کامپیوتری نیازی به ایجاد تغییرات یا برنامه ریزی و زمانبندی را در چهارچوب افقی تشخیص دهد ، این امر را توسط پیغامی به طراح منتقل می کند. این پیغام بیان می دارد که در شرایط موجود امکان برقراری توازن و تعادل بین موارد مورد نظر وجود ندارد و باید تغییراتی در نقاطی که تشخیص داده شده ، صورت بگیرد. این پیغام در هر توالی و ترتیب پیشروی برنامه تکرار می شود، ترتیب اولویت و تقدم بسیار مهم و حیاتی است زیرا در برخی از نقاط و بخشهای فهرست کالا و موجودی ، تغییرات بسیار حیاتی و ضروری و در برخی دیگر دارای اهمیت چندانی نیستند.

– ساختار شبکه توزیع

شکل 1-20 مدل محصول را به همراه ارتباطات در شبکه توزیع شرکت را نشان می دهد. این شکل بسیار شبیه به صورتحسابهای گرافیکی (ترسیمی) مواد خام است که در MRP استفاده شده اند. فرض برآن است که باقیمانده خروجی های سمت غربی در 2 مراکز توزیع بنامهای DC1 و DC2 بکارگرفته شوند. DC1 تغذیه ناحیه غربی را تأمین می کند و DC2 تغذیه ناحیه جنوب غربی را تأمین می کند. خروجی های باقیمانده از بخش جنوب شرقی توسط DC3 مصرف و DC4 تغذیه جنوبی ترین بخش را برعهده دارد. با فرض اینکه DC1 و DC2 از مراکز توزیع ناحیه غربی بنام RDC10 تغذیه شوند و DC3 و DC4 از مراکز توزیع شرقی بنام RDC20 تغذیه شوند، این چهارچوب طراحی شده است.

فرض برآن است که 2 مراکز توزیع منطقه ای توسط تولید کنندگان و توزیع کنندگان اولیه (اصلی) زیادی پشتیبانی شوند. برای ساده سازی این مثال تنها سیاستهای کاری مربوط به یک محصول Y را توضیح می دهیم. محصول Y توسط یک شرکت تولید شده است، این شرکت مبدأ و محل تولید اصلی این محصول نامیده می شود ، پس از آن این محصول بوسیله DRP و از طریق RDC10 و RDC20 توزیع می شود.

– محاسبات DRP:

مثالهایی که از DRP در این فصل مورد استفاده قرار گرفتند براساس دوره زمانی هفته ای طراحی شده بودند. هر نوع طراحی دوره ای دیگری نظیر روزانه یا ساعتی نیز می تواند انتخاب شود. اما غالبآ از نظر کاربردی دروه هفتگی استفاده می شود. برای این دوره نیز باید دوره هایی خاص در درون آن تعریف شوند. دوره های اولیه ممکن است چند روز باشد و پس از آن چند هفته ، سپس ماهانه یا در نهایت دوره های 3 ماهه تعریف شوند. سیستم ممکن است براساس دوره های تعریف شده عمل نکند و تنها منطبق بر ستونها و ترتیب توالی ثبت داده ها ، رفتار کند. محور افقی زمان متناسب با توانمندی واکنش و عکس العمل به شبکه تولیدی ، پیش می رود. انتخاب 8 هفته ای یک نمونه عادی برای برنامه ریزی و بررسی سیستم است.

جدول 1-20 یک طرح زمانی مرحله ای را برای محصول Y نشان می دهد. DC1 مسیرهای متعددی را بهمراه محصولات متعدد دنبال کرده ، DC1 بعنوان یک طرح DRP برای هر محصول که باید توزیع شود شناخته و بکار گرفته می شود. طرح DRP میان تقاضا را از یک هفته تا هفته آینده نشان می دهد برنامه ریزی متناسب با زمان است ، بدین ترتیب توازن و تعادل در رابطه با تولید متناسب تقاضا انجام می شود. برای این مثال ، میزان تقاضاهای تعدیل شده از کل خروجی ها برابر با 10 واحد برای محصول Y در هفته جاری ، ارائه شده اند. 10 واحد در هفته 2 ، 20 واحد در هفته 3 و به همین ترتیب. جدول نشان می دهد که در فهرست کالای موجودی DC1 ، 50 واحد از محصول Y وجود دارد. همین طور نشان می دهد که 10 واحد برای انتقال در هفته جاری بسته بندی شده اند و تا پایان هفته 40 واحد از انبار ترخیص و به مقصد ارسال می شوند. 10 واحد در هفته 2 انتقال خواهند یافت و 20 واحد نیز در هفته 3 . در انتهای هفته سوم 10 واحد خارج شده و این بدان معنی است که هفته چهارم ، 10 واحد موجودی داریم.

جدول 1-20 صفحه 6-20

ثبت داده های در جدول 2-20 برای نشان دادن (میزان دستیابی) به اهداف صورت می گیرد. نرم افزازهای کنونی بصورت اتوماتیک میزان سفارشات را طرح ریزی و چندین دوره زمانی جلوتر را برای شرکت برنامه ریزی می کنند. ردیف سفارش طراحی شده« plenned order » به وضوح و بصورت دقیق نتایج DRP ثبت شده را بصورت یک پرونده طرح ریزی ارائه می کند. این بخش نشان می دهد که در هفته چهارم از شروع برنامه ریزی ، 10 واحد از محصول مورد نظر موجودی خواهیم داشت. این امر با استناد به 30 واحد درخواست مشتریان است که برای آنها ارسال شده است. در هفته پنجم توازن تا 30 کاهش می یابد. ترازهای منفی به همین ترتیب ادامه می یابند تا زمانی که در سیستم تصمیم به اصلاح و تصحیح گرفته شود. این تصمیم باید متناسب با میزان تولید، موجودی ، مسائل مالی ، حمل ونقل ، زمانبندی تحویل کالا به مشتری و عوامل بسیار دیگر صورت بگیرد.

جدول2-20 صفحه6-20

جدول 3-20 مروری بر جدول 2-20 است که نشان می دهد طراح از میزان 30 سفارش درهفته سوم وارد عمل شده و در فرآیند دخالت کرده است ، این امر دقیقآ از هفته 4 در DC1 رخ داده که سبب حذف تراز منفی ایجاد شده قبل از این مرحله شده است . این حالتهای گذرا بسیار متفاوت و متنوع هستند. در مرحله ای از زمان برخی از داده ها به میزان حداکثر خود می رسند این در حالی است که پایگاه داده مربوط به طراحی اولیه این مقادیر بصورت ثبت شده ، موجود بوده و حفظ می شوند. مقادیر مربوط به ستون داده های گذشته (past-due) مربوط به مواد (اولیه) در طی دوره گشته و توسط مرکز توزیع دریافت و جمع آوری نشده اند در این حالت تقدم طرح ریزی مجدد و اصلاح دوباره ، با فهرست و لیست داده های جاری است. وقتی درخواستی فراتر از میزان مورد پیش بینی دریافت شده و منابع موجود برای پاسخگوئی به آن کافی نباشند، توازن بهم خورده و میزان ذخائر مربوط به آینده دچار کاهش می شود. علاوه بر آن سفارشات جاری نیز دچار تاخیر می شوند. جدول 3-20 بازنگری دقیق تری را صورت داده و نشان می دهد طرح جاری برای DC1 که پس از دریافت سفارشات باقیمانده در طرح ریزی افقی اعمال شده براساس طرح ریزی محدد و دقیقآ مبتنی بر زمان (تحویل کالا) ارائه شده است

جدول 3-20 صفحه 7-20

جدول 4-20 طرح توزیع را برای DC2 نشان می دهد که خروجی های باقیمانده مشابهی همانند آنچه برای DC1 بکار گرفته شده ، استفاده شده اند با این تفاوت که از نظر منطقه جغرافیایی اختلافاتی وجود دارد. این جدول نشان می دهد که DC2 دارای 10 واحد از محصول Y بصورت موجود ، این در حالی است که در هفته گذشته میزان سفارش به 20 واحد افزایش یافته ، البته این جهش یک تغییر گذرا بوده و زمانبندی و برنامه ریزی در مورد DC2 برای هفته جاری انجام شده است. 10 واحد علاوه بر 20 واحد قبلی و 5 واحد افزایش گذرا که جمعآ 23 واحد بوده در انتهای هفته جاری بعنوان ذخیره در انبار نگهداری می شود. تقاضاهای بیشتر را می توان با برنامه ریزی در هفته دوم تا 40 واحد و 50 واحد برای هفته چهارم پاسخگو بود. تقریبآ همه نرم افزارهایی که امروزه بکار گرفته می شوند ، ترازهای منفی را می توانند در هر دوره زمانی تصحیح کنند. برای دسترسی به اهداف مورد نظر در این مثال تنها از نظر منطق DRP استفاده شده است. در مرحله بعدی بحث در رابطه با چگونگی ارتباط بهتر توسط نرم افزار کامپیوتری انجام می شود.

– در مراکز توزیع کنونی، DC3 و DC4 مربوط به مراکز توزیع غربی هستند.

جدول 4-20 صفحه 7-20

جدول 5-20 تغذیه هجده DC3 را نشان می دهد که در آن 10 واحد ایمنی بصورت ذخیره شده است ، این مقدار به جز میزان تقاضای ثابت است. میزان انتقال کالا باید در حداکثر مقدار 20 واحد طراحی شود، حتی DC3 که دارای کمترین درآمد برحسب دلار است دارای زمان مختص به خود است. این مقادیر در طی بازسازی مجدد چرخه بصورت هفتگی اعمال می شوند.

جدول 5-20 صفحه 8-20

جدول 6-20 میزان تقاضا را با دوره فصلی در DC4 نشان می دهد. به این نکته توجه کنید که مقادیر طرح بصورت طبیعی از DRP و از تغییرات مقادیر مربوط به تغییرات تقاضا بدست آمده اند. این امر در کل زنجیر در حال توازن با تقاضا اعمال می شود، بدین ترتیب مقادیر و داده های لازم در رابطه با محل کارخانه در طی زمانبندی و برنامه ریزی تولید اصلی بدست می آیند.

جدول 6-20 صفحه 8-20

– مراکز توزیع منطقه ای :

2 مراکز توزیع غربی که توسط مرکز توزیع منطقه ای تغذیه می شوند را RDC10 می نامند. جدول 7-20 میزان سفارشات طراحی شده برای DC1 و DC2 برای کلیه تقاضاها برحسب RDC10 را نشان می دهد. جدول 8-20 را ملاحظه کنید که در آن سیاست ساخت و تولید بدون هیج امنیتی در ذخیره RDC10 اعمال شده ، میزان ذخیره با ایمنی بالا تنها برای سیاستهای تولیدی در مقیاس بالا در نظر گرفته می شوند.

جدول 7-20 و 8-20 صفحه 9-20

– تقاضای مربوط به مراکز توزیع منطقه ای

تقاضای مربوط به مراکز توزیع منطقه ای ، RDC10 و RDC20 توسط انبار اصلی تأمین می شوند در رابطه با پیش بینی تقاضاهای مربوط به آینده ، داده ها در جدول 9-20 داده شده اند. تقاضاهای انبار اصلی مرتبط با فعالیتها و عملیاتهای تولیدی و تأمین نیاز در رابطه با برنامه ریزی تولیدی اصلی می باشند. توجه کنید که MPC در هفته 6 بر اساس 650 انتقال به انبار اصلی در نظر گرفته شده است. این میزان سفارش از آنجایی ناشی می شود که در طرح در حین طراحی در مورد RDC10 و RDC20 کمی اضافه تر و دست بالا در نظر گرفته است. در حین پیش بینی DC ها برای هفته های 7 و 8 در طراحی افقی ، MPS برای برقراری توازن تولید با تقاضا تنظیم خواهد شد. این مثال نشان می دهد که چگونه DRP بصورت تصادفی ، درخواستهای مربوط به کلیه مشتریان را در رابطه با مراکز توزیع بکار می گیرد. این داده ها حتی فراتر از آن میزان تقاضای تصادفی را در حالت زمانی مرحله ای ، برنامه ریزی و تقاضای مستقل را ارائه می کند.

در اصل ، شبکه می تواند دارای تعدادی مراکز توزیع اولیه و ثانویه باشد که به یکدیگر گره خورده اند. ملاحضات و بررسیها به گونه ای انچام می شوند که توازن و تعادل همه جانبه بر سیستم حاکم شود ، چه از نظر خدمات پس از فروش به مشتریان ، فهرستهای کالا و موجودی و هزینه های پردازش اطلاعات.

جدول 9-20 صفحه 10-20

– نقش طراح

در هر سیستمی نظیر DRP، فردی باید بعنوان ناظر که توانمندی تحلیل را داشته باشد و تصمیمات درست را در شرایط سخت بگیرد ، مورد استفاده قرار بگیرد. در حالت DRP که نقش طراح بسیار ویژه و حساس است. وظیفه طراح ، بهبود و اصلاح کارآیی سیستم DRP است.

– قضاوت و تصمیم گیری طراح :

در رابطه با DRP برای مراکز غربی ، تقاضاهای مربوط به مراکز توزیعی چنانکه در ثبت طراحی و طرح ریزی DRP برای DC3 نشان داده شده اند، داده های ثبت شده DRP برای تقاضای دوره ای فصلی برای DC4 توسط RDC20 به کار گرفته شده اند و در جدول 10-20 نشان داده شده اند. توجه کنید که طراح بیش از آنچه لازم بوده وارد جزئیات در هفته 6 شده است. این امر نشان می دهد که طراح سعی دارد قضاوت صحیح و تصمیم گیری مناسب را در انتهای طرح ریزی افقی انجام دهد. طراح تصمیم می گیرد که تقاضاهای مربوط به 100 مورد را در هفته 5 و 6 تعیین کند و بدنبال آن میزان تقاضا ها برای هفته 7 و 8 را تغییر می کند. در اولین مرحله تلاش برآن است که تا پایان مسیر افقی ادامه یابد. نکته قابل توجه آن است که سفارشات طراحی شده تنها برای برخی از هفته ها نیست . DRP داده های پیش بینی و بروز سازی شده را در سیستم DRP وارد می کند . طراحی مجدد با خروج این داده ها از سیستم صورت می گیرد، مسیر تغییرات و اصلاحات به گونه ای است که میزان وابستگی به نتایج مقایسه ای پیش بینی شده ، کمتر و کمتر شود. در دوره زمانی 1 ، طراح تنها بعنوان طراح نحوه توزیع عمل کرده ، MPS ساخت و تولید ، امکان به واقعیت پیوستن پیش بینی ها را از مبنای صفر بررسی می کند.

جدول 10-20 صفحه 11-20

– نقش تغییرات طراح :

نرم افزار طرح ریزی مرحله ای زمانی MR/DRP بصورت مداوم برای اصلاح و تکمیل نتایج نسبت به حالتهای اولیه در اواسط دهه1960 (MRP) و اواسط دهه (DRP)1970 مورد استفاده قرار گرفته است. اصلاحات نرم افزاری بصورت مستقیم در این جهت صورت گرفته اند که توانایی محاسباتی نرم افزار را برای کل فرآیند افزایش داده و بتوانند مثلآ میزان سفارشات توسط محاسبات نرم افزاری با دقت بالا تعیین کند. بدین ترتیب شناسائی حالتهای غیر معمول در طی برخی دوره ها آسانتر می شود. این نرم افزرا قادر است ضمن محاسبه ، عملیات بررسی و تست نتایج را برای یک سری از شرایط مختلف که توسط طراح و متخصص نرم افزار برای آن فهرست شده اند ، انجام دهد. این مثال دقیقآ در این رابطه بحث می کند که DRP یک تکنیک طراحی است که در آن سیستم مدیریتی بر اساس اطلاعات تأئید شده که دائمآ از طرف طراحان بررسی و نظارت می شوند ، مورد محاسبه و تحلیل قرار می گیرد. در این حالت DRP یک سیستم مدیریتی است و نه یک سیستم کامپیوتری.

– گزارشات و نتایج مورد انتظار

جدول 11-20 یک نمونه عمومی و عادی از پیامهای مورد انتظار را با رعایت تقدم و اولویت نشان می دهد. این گزارشات بر اساس اولویتی که از قبل تعیین شده است ، طبقه بندی می شوند. بالاترین تقدم مربوط به موردی است که دارای بیشترین اهمیت است. در این حالت طراح باید با مرور یک SKU که میزان موجودی انبار را متناسب با حالت گذرا نشان داده و عملکرد صحیح را بیان می کند، تصمیم گیری کند ، طراح در مرحله اولیه باید در SKU به دنبال اولین محلی باشد که توازن برقرار شده است. وقتی طراح پیامها را از لیست تقدم فراخوانی می کند تمامی پیامهای موجود در یک لحظه از فهرست مربوطه فراخوانی می شوند و در اختیار طراح قرار می گیرند. بدین ترتیب طراح می تواند تمامی مشکلاتی که توسط کامپیوتر تشخیص داده شده را ملاحظه و در طراحی فردی خود، تجدید نظر کند، پس از بازنگری پیامها و انجام اصلاحات توسط طراح ، طراح به گونه ای عمل می کند که پیامها را یک پس از دیگری حذف کند ، این اقدامات در تاریخچه و اسناد نرم افزار باقیمانده تا در صورت لزوم در مراحل بعدی بروزسازی از آنها استفاده کند.

جدول 11-20 صفحه 12-20

– نقش کنونی طراحان DRP:

نقش یک طراح در حال حاضر بسیار مهم و تعیین کننده است زیرا اطلاعات جدی و مهم را در بسته های نرم افزاری MRP/DRP ایجاد کند. نقش طراح در اصل یک کنترل کننده است. این اطلاعات او سبب می شود تا اشکالات در سیستم شناخته شده و از بروز مجدد آنها جلوگیری شود. با رفع این ایرادات فضای اضافی برای محاسبات عملیات های گوناگون از بسیار ساده تا پیچیده فراهم می شود. در نتیجه زمان مورد نیاز نیز بشدت کاهش می یابد. بدین ترتیب با یک پیام 30 ثانیه ای صوتی می توان کلیه پیامهای نوشتاری را حذف کرد. همین طور عملکرد کامپیوتر را در بخشهای پیش بینی و طراحی مبتنی بر نیازمندیهای مرحله ای زمانی بهبود بخشید.

– متغیرهای طرح ریزی :

نکاتی که طراح باید مورد توجه قرار دهد بشرح زیر هستند :

انتخاب ابعاد الگوریتم

انتخاب میزان ایمنی و امنیت موجودی

تنظیم و تعیین متغیر ایمنی موجودی

الگــــــوریتم مبتنی بر زمان

تنظیم مؤلفه مبتنی بر زمان

تخصیص یک شناسه به فهرست کالا و موجودی مناسب (ABC)

انتخاب الگوریتم پیش بیـــنی

تنظیم و تعیین متغیر پیش بینی
– پایه و مبنای DRP :
DRP بر روی 3 اصل پایه ای و اصولی استوار است که MRP نیز بر اساس آنها عمل می کند. در MRP آنها صورتحساب مواد خام ، کالا و موجودی صحیح و دقیق و برنامه ریزی مبتنی بر واقعیت تولیدی در DRP آنها صورتحساب شبکه توزیع ، فهرستهای کالا و موجودی و پیش بینی های واقعی در رابطه با میزان تقاضاها.

– خصوصیات و ویژگیهای بنیادین DRP :

شکل 1-20 ماهیت شبکه های توزیعی را نشان می دهد. نتایج منطبق بر زمان دارای بهترین مقادیر هستند ، ماهیت جغرافیایی شبکه های توزیعی و هزینه های حمل و نقل معمولآ در جابجــایی و انتقال مواد ، ناچیز محسوب می شوند. ارتباط بین نقاط توزیع شبیه بـه روابط جزء- والد (component-parent) است که در کل شبکه ساخت یافته اعمال شده است. مثال نشان دهنده منبع و ارتباطات توزیعی است. صورتحساب مواد بصورت اختلاف بین والدها و اجزاء ارائه شده است تا بدین ترتیب ارتباط برای هر واحد نگهداری محصول (SKU) تعریف شود، این بدان معنی است که منبع اولیه باید در هر مرحله بعنوان جزئی از شبکه توزیع تعریف شود. منابع متغیر ممکن است توسط سطوح فرعی کنترل و اداره شوند و یا آنکه با استفاده از چندین منبع موجود اداره شوند. تفکیک مطلوب نیازمندیها تا پائین ترین مرحله و پس از آن شروع مرحله بعدی بدین ترتیب صورت می گیرد. این امر می تواند بصورت بسیار مشابه با آنچه در فهرستهای طرح ریزی در سیستم های MRP استفاده شد بکار گرفته شود.

– نیاز به فهرستهای کالا و موجودی دقیق و صحیح :

واضح است که فهرستهای موجودی صحیح برای DRP همانند MRP دارای جایگاه کلیدی هستند و تکنیکهای مشابهی برای ارائه و نگهداری آنها با دقت بالا وجود دارند.

– تقاضای مستقل از توزیع :

مثال چگونگی ساختار توزیعی را می تواند تشریح کند که همانند روش ساختار تولید برای صورتحساب مواد اولیه است. این امر نشان می دهد که فهرست مواد می تواند در داخل شبکه توزیع گسترش یابد. شروع با نقطه توزیع نهایی است و ذخیره در بالاترین سطح نگهداشته می شود، به گونه ای که در پایان توزیع در همه نقاط متقاضی میزان موجودی به حداقل مقدار خود برسد. سطح پایین تر بصورت سطوح فرعی تا رسیدن به نقطه نهایی تعریف می شود ، این ساختار تولید ، شبکه توزیع را برای هر جزء ویژه تعریف و صورتحساب توزیع آن را برای ومواد (اولیه آن) تهیه می کند. این ساختار تولیدی جدید روشی را برای پشت سرهم چیدن نیازمندیها و بازگشت به نقاط و تولید (مجدد) ارائه می کند.

– توزیع طرح ریزی مرحله ای زمانی

تکنیکهای طرح ریزی زمانی مرحله ای (MRP/DRP) بسیار موثرتر از هر روش دیگری هستند. در مراحل اولیه در سیستم های طرح ریزی ساخت و تولید برای توزیع ، لازم است تا وابستگی به نقاط تعیین شود. در شبکه های توزیع بزرگتر توافق بر آن است که میزان تقاضا نقاط توزیع بصورت فردی بعنوان مقدار اولیه در نظر گرفته شود. بدین ترتیب میزان پاسخهای تصادفی غیرقابل انتظار چندان زیاد نخواهد بود. تجربه نشان داده در شبکه های بزرگتر میزان تقاضا نسبت به مقدار مورد انتظار کمی کمتر است. همین طور در حجم بزرگتر در حالت بروز رخدادهای غیر قابل انتظار DRP از اهمیت بیشتری برخوردار بوده و می تواند میزان تقاضا را تقویت کند. در صورت تغییرات مطلوب تقاضا باید نیازمندیها متناسب با زمان در دسترس تعدیل شوند موثرترین روش برای جبران تغییرات نامطلوب در تقاضا ، تغییر در فرآیند DRP است.

بررسیها در زمینه سازماندهی شبکه های توزیع و ماهیت تقاضا ما را به این جمع بندی رسانده که روش طرح ریزی مرحله ای زمانی هم عملی و کاربردی و هم در شبکه توزیع ضروری است. بنابراین DRP در نقطه شروع برای کنترل ساخت و تولید یک شرکت شامل توزیع و ساخت و تولید است. DRP بعنوان یک مجموعه دقیق و صحیح از تقاضاهای مستقل برای تولید مطلوب طبق برنامه ریزی و زمانبندی مورد استفاده قرار می گیرد.

– تکنیکهای مرتبط با DRP :

تا کنون بحث در رابطه با منطق کلی و اهداف DRP بود. در بخش بعدی در رابطه با تکنیکهای ویژه و ملاحظات بکار رفته در سیستم بحث می کنیم.

– مدیریت تقاضا و پیشرفت و تکامل پیش بینی ها :

بدلیل توانمندی خود اصلاحی طرح ریزی زمانی مرحله ای ، دقت پیش بینی تقاضا چنانکه برای سیستم های دیگر نقش حیاتی دارد و در اینجا نقش حیاتی ندارد. بسیاری از مردم بر این باورند که پیش بینی دقیق و صحیح از تقاضا در طرح ریزی زمانی مرحله ای بیش از سایر سیستم ها لازم و ضروری است. اما تجربه نشان داده که چنین نیست. بروز سازی مداوم به DRP این امکان را داده تا مدلهای پیش بینی ساده ای و ریاضی ساده ای را در این رابطه بکار بگیرد. نیاز به دقت کمتر در پیش بینی نتیجه توانمندی موجود در طرح ریزی زمانی مرحله ای است که دائمآ ذخائر لازم از محصولات را تعیین می کند. بنابراین اگر یک SKU فراتر از میزان درخواست برنامه ریزی شده دریافت شود، طرح جدید میزان جایگزینی مناسب را بلافاصله تعیین می کند، در صورتی که میزان ذخائر فراتر از حد انتظار باشد در انجام تغییرا ت در تقاضا ، تأخیر ایجاد می شود. توانایی پاسخگوئی به نیازهای گوناگون مصرف کننده و شناسائی چرخه توزیع DRP با طرح ریزی زمانی مرحله ای سبب شده تا آن را بعنوان یک سیستم کششی (انعطاف پذیر) بشناسند. برخی از رقبا بر روی ایده ها و تفکرات طرح ریزی مرکزی DRP متمرکز شده و DRP را یک سیستــم push می نامند. بنابراین DRP متناسب با شرایــط یک سیستـمpush pull است. یک فوریت مهم و کلیدی DRPII و MRPII هماهنگی با طرحهای ساخت یافته ای است که با تمامی اهداف و کاربردهای تجاری مورد نظر همزمان شده اند. فرآیند طرح ریزی تقاضا بصورت کاهشی (down word) ابزاری را برای جمع آوری تقاضای طرح ریزی شده متناسب با اهداف تجاری فراهم می کند. مدیریت تقاضا که در شکل 2-20 نشان داده شده نمونه ای از ارتباطات سطوح طرح ریزی مربوط به طرحهای تجاری برای واحدهای ذخیره کننده محصولات است. رابطه pyramid این ایده مربوط به سطوح چند گانه طرح ریزی و پیش بینی را گسترش می دهد. در این طرح بیان می شود که هر سطح از طرح ریزی یا پیش بینی توسط محدوده ها و نواحی خاصی احاطه شده است که این نواحی توسط سطوح بالایی تعیین می شوند.

جدول صفحه 15-20

– پیشرفت و تکمیل توانمندی ها و قابلیت ها

نیاز به بکارگیری قضاوت و اظهار نظر مدیریت از آنجا سرچشمه می گیرد که در تمامی سطوح فرآیند مدیریت تقاضا برقرار است. یک سیستم مدیریت تقاضا نیاز به تشکیل برای پاسخگوئی به تقاضای محاسبه شده (درآن سطح) دارد. این قضاوتها و اظهارنظرها توسط تعدادی از تکنیکهای مربوطه صورت می گیرد. در نتیجه سیستم مدیریت تقاضا در DRP بکار گرفته شده تا تعدادی از روشهای قابل اعمال در طرح ریزی تقاضا را برای این بخش ارائه کند.

– نمایش بکارگیری و اجرای پیش بینی :

نمایش تقاضای طرح ریزی شامل تکنیکهای تنظیم پیشرفته است که توسط متخصصان کنترل کیفیت ارائه شده اند. نمایش تقاضا طرح ریزی شده باید به 2 روش مورد ارزیابی و سنجش قرار بگیرد:

این نمایش باید تعیین کند که اگر خطائی رخ داد میزان تقاضای طرح ریزی شده حداکثر خواهد شد یا حداقل.

دقت و صحت مطلوب در رابطه با خطاهای تک دوره ای باید در نظر گرفته شود.
اگر میزان خطا در حد قابل قبول بود آنگاه قضاوت کلی در رابطه با تقاضای طرح ریزی شده که باید بصورت افزایشی یا کاهشی (upword or downword) باشد صورت گرفته و اصلاحات لازم بعمل می آیند. دقت مطلوب برای خطای تک نقطه ای نیازمند تجزیه و تحلیل بیشتر است. دو حالت در این رابطه ممکن است رخ دهد که تجزیه و تحلیل باید آنها را و علل آنها در نظر داشته باشد. درحالت اول باید تعیین کند اگر spike سبب شود تقاضا از میزان برنامه ریزی شده تغییر کند و نتایج آماری بشدت کاهش یابند، علت و سبب اصلی چه چیزی بوده است. دوم اینکه اگر اثر extrinsic بر تقاضا اثر شدید داشته باشد، نیازمندیهای تقاضا چگونه تغییر می کنند. تقاضای طرح ریزی شده برای آینده نباید در طی کارکرد واقعی در محدوده مجاز ، تغییری داشته باشد. محدوده مجاز با در نظر گرفتن خدمات مورد انتظار و میزان پرداختی تعیین می شود. هر SKU نمایش داده شده و در یک دوره زمانی مطلوب از نظر کارآیی ارزیابی می شود که عمومآ 1 سال است.
– انتخاب تاریخچه و سابقه تقاضا

سابقه تقاضا باید در همان سطح بهمراه جزئیات مربوط به طرح نگهداری شود. سوابق باید اطلاعات کاربردی واقعی را ارائه کنند. سوابق مربوط به پیش بینی های تقاضا مربوط به حداقل 3 دوره (قبل) باید نگهداری شوند، معمولآ تا 3 سال قبل نگهداری می شوند.

– توانمندی دنبال کردن SKU های انفرادی :

تقاضا برای موارد فردی اغلب تغییراتی را در الگوهای رفتاری مستقل ایجاد می کند. یک سیستم مدیریت تقاضا نیازمند آن است که یک تقاضای طراحی شده را بر حسب موارد انفرادی تنظیم کند. وقتی این امر رخ داد می توان اصلاحات مطلوب را در تقاضای طراحی شده انجام داد تا نیازمندیها در عملیات مربوطه منعکس شوند. بالاترین سطح برای این موارد برنامه ریزی و زمانبندی اصلی برای DRP است. تکنیک مدیریت تقاضای pyramid ما را قادر می سازد تا داده ها مستقیمآ از طرح تجاری و فروش شرکت استخراج کنیم ، همانند آنچه در محیط MRP وجود دارد.

– طرح ریزی ذخیزه

منطق ذخیره از منطق طرح ریزی مرحله ای زمانی استاندارد استفاده می کند با این تفاوت که زمانهای گذرا به شبکه توزیع و صورتحساب مواد (اولیه) مرتبط می شود. این منطق از انتقال استاندارد و مقادیر موجودی برای طراحی حمل و نقل متناسب با طراحی افقی برای هر موردی متوازن با مقادیر موجود در شبکه توزیع است، به جز انتقال گذرا 1152 واحد طی 9 روز. پیامهایی که توسط کامپیوتر صادر می شوند، بیانگر: اگر هر فهرست کالا در حال گذرا بیش از 5 روزکاری به طول بیانجامد، دریافت نخواهد شد است. مواد ممکن است تحویل شده اند اما به دفاتر ثبت DC وارد نشده اند.

جدول 12-20 صفحه 17-20

و یا محموله گم شده است. به هر دلیل ، مسئولیت طراح واکنش صحیح و مناسب در این حالت است. جدول 13-20 «گزارش طراحی فهرست کالا و موجودی B» نشان می دهد که اکنون هفته 4 است و نسبت به گذشته دریافتی داشته اند که این امر توسط طراح در مرکز توزیع DC0243 ثبت شده و جزو ذخائر هفته 4 محسوب شده است ، نرم افزار کامپیوتری طراح را آگاه می سازد که طرح ریزی بصورت افقی بوده است و دارای 6 دوره زمانی است. و بصورت غیرطبیعی میزان تقاضا از آنچه پیش بینی شده ، بیشتر است. این امر بدلیل تاثیر متغیرهای مدیریتی DRP است کامپیوتر نمی تواند یک سفارش را ایجاد کند ، بهمین دلیل طراح باید بلافاصله اصلاحات لازم را بعمل آورد. این امر به سادگی طراحی انتقال موجودی انبار است. در این مرحله طراح متناسب با تغییرات تقاضای مشتری و هزینه های نقل و انتقال دررابطه با برنامه ریزی برای آینده تصمیم می گیرد.

جدول 13-20 صفحه 18-20

جدول 14-20 «گزارش طراحی فهرست کالا و موجودیC» وضعیتی مشابه 4 هفته قبل را برای SKU نشان می دهد. طراح اکنون پیامهایی را دریافت می کند که در صورت طرح ریزی و «رفع نواقص» فهرست کالا و موجودی به بالاترین سطح خود یعنی همانند هفته 2 می رسد. بدلیل انتشار متغیرهای DRP کامپیوتر امکان تغییرات را در چهارچوب تعریف شده ندارد و طرح باید با توجه به نکات و داده های ارائه شده عملکرد صحیح را انجام دهد. این امر می تواند به سادگی تأخیر انداختن در ارسال محموله به شرکت دیگر یا شناخت مشتریان ارزشمند و مهم تر طی 2 هفته گذشته باشد این داده ها با مقایسه اطلاعات ثبت شده طی هفته های گذشته براحتی قابل کسب هستند. میزان کارآمدی و سودمندی طراح با استفاده از کامپیوتر افزایش می یابد و بدین ترتیب می تواند تغییرات مؤثر و مطلوبی را در نقل و انتقالات ایجاد کند. تنها در یک مورد طراح مسئول بیش از 25000SKU بوده که طی مدت زمان کمتر از 25 درصد زمان مجاز باید تصمیمات صحیح را در رابطه با آنها اتخاذ می کرده است.

جدول 14-20 صفحه 20-20

– PARETO در DRP :

جدول 15-20 نحوه استفاده از ایده paretoABC را برای شناسایی ارتباط بین مراکز توزیع و SKU ها نشان می دهد . شبکه یک مقدار به کلاس pareto اختصاص داده که برای هر شبکه توزیع و هر مورد این مقدار یک عدد است. در این رابطه می توان از مقادیر نقل و انتقال استاندارد استفاده کرد. تخصیص این داده ها و مقادیر طراح را قادر می سازد تا سیستم MRP/DRP را به گونه ای تنظیم و تعیین کند که بیشترین درصد طرح ریزی SKU بدون نیاز به دخالت او حاصل شود.

جدول15-20 صفحه21-20

– بکارگیری اقدامات تجاری ویژه

اقدامات تجاری ویژه به 2 عنوان اصلی تقسیم می شوند. اقدامات promotional ویژه یا تغییرات در محل مشتری. هر دوی آنها را می توان بصورت مؤثر توسط یک DRP اداره کرد. اقدامات promotional می تواند بهمراه توانمندی های فردی به کار گرفته شوند. یک مشتری که به محل جدیدی نقل مکان می کند می تواند توسط تجربه قبلی خود و توانمندی های خود میزان تقاضاها را برای یک موقعیت DC تعیین کند. طراحی که مستقیمآ بادر ارتباط است می تواند نقش عمده ای در تعیین دقیق و مناسب تقاضای او داشته باشد. با استفاده از تقاضای مناسب پیش بینی مطلوب برای یک دوره جدید صورت می گیرد.

– تخصیص و بکارگیری کنترل و طرح ریزی :

روش تخصیص در فهرست کالا برای مراکز ذخیره و مواد اولیه در کلیه نقاط توزیع در پاسخ به تقاضای واقعی بکارگرفته شده است. این امر می تواند برنامه ریزان و طراحان مواد تولیدی صورت بگیرد. در ابتدا DRP بدون در نظر گرفتن میزان استاندارد حمل و نقل اجرا شده اگر فهرست کالا بتواند در سطح قابل قبول مراکز توزیع باقی بماند ، فرآیند ادامه می یابد ، در غیراینصورت نیاز به تلاش بیشتری است. اگر بتوانید فهرست کالا در سطح مطلوب نگهدارید، نیازی به تلاش بیشتر نیست اگر نتوانستید فهرست کالا را در هیچ سطحی نگهدارید اصلاحات لازم را در حمل و نقل اعمال کنید ، پس از آن محاسبات DRP با در نظر گرفتن تأثیرات مواد اولیه انجام دهید. تجربه نشان داده است که مقدار نقل و انتقال در ابعاد زیاد، حتما همراه با 2 روز مشکل و مسأله است که در حدود 75 مورد این مسأله پیش می آید. ذخیره تنها در 15 درصد موارد رخ می دهد و نقل و انتقال سریعتر تنها در 7 درصد موارد رخ می دهد. اگر منبع ساخت و تولید نتواند توازن بین تولید و تقاضا را برقرار کند، باید بخش مدیریت دخالت کرده و تولید کنندگان دیگری را نیز به کمک بگیرند. نیاز به در نظر گرفتن یک محل برای ذخیره کردن موجودی شرکت امری ضروری است. در شرکت دارای سیستم تقاضای افقی این محل بصورت یک سیستم گسترده در نظر گرفته می شود.

– یکپارچه کردن DRP با دیگر طرح ریزی ها :

DRP با دیگر طرح های تولیدی در 2 سطح بصورت یکپارچه در می آید: اول در سطح طراحی اصلی ، DRP میزان تقاضای محصول متناسب با فروش و طرح ریزی عملیاتها را تعیین می کند. دوم در سطح برنامه ریزی تولیدی اصلی ،DRP سفارشات طرح ریزی شده ویژه را برای تحویل دو شبکه توزیع وارد می کند. این تحویلها معمولآ از طرف تولیدکننده به سمت انبار یا مرکز توزیع صورت می گیرد.

– طرح ریزی عملیاتها و فروشها

DRP با طرح ریزی عملیاتها و فروشها به 2 روش بصورت یکپارچه در می آید که متناسب با عوامل محدودکننده است وقتی تولید کننده از نظر ظرفیت تولید محدود می شود ، فرآیند S&OP میزان تقاضای پیش بینی شده را با ظرفیت تولیدی مقایسه می کند اگر ظرفیت نتواند پاسخگوی تقاضا باشد طرح فروش متناسب با ظرفیت تولیدی تصحیح می شود. اگر هماهنگی با ظرفیت وجود داشته باشد ، طرحهای مدیریتی بسرعت اصلاح می شوند. اگر تولید توسط مواد اولیه محدود شود از طرح ریزی نیازمندیهای ظرفیتی (CRP) استفاده می شود تا بدین ترتیب ظرفیت تولیدی لاز م تعیین شود. در وضعیتی که مواد اولیه تعیین کننده تولید هستند ، فهرست کالا متناسب با مواد اولیه تهیه می شود. بنابراین در نهایت باید توازن و تعادل بین ظرفیت و فهرست کالا و موجودی برقرار شود و این توازن نباید متغیر باشد.

– زمانبندی و برنامه ریزی تولیدی اصلی (MPS):

نقل و انتقالات طراحی شده براساس تقاضاهای تولید کننده بصوت نیازمندیهای لازم برای شبکه توزیع تعریف شده اند. جدول 16-20 نمونه ای از چگونگی نقل و انتقالات است که در آن ورودی به برنامه ریزی تولید اصلی ، نقل و انتقالات طرح ریزی شده است . اگر هیچ محدودیتی در رابطه با ظرفیت وجود نداشته باشد ، تقاضاهای طراحی شده می توانند مستقیمآ توسط برنامه ریزی تولید اصلی پاسخگوئی شوند، اگر محدودیتی وجود داشته باشد ، برنامه ریز اصلی سفارشات را قبل از قراردادن در برنامه ریزی تولیدی اصلی تنظیم می کند. اگر اداره و کنترل بر تقاضاها کافی نباشد ، برنامه ریز اصلی باید میزان سفارشات و تقاضاها را کاهش دهد. طراحان DRP مسئول کاهش تعداد موارد قابل پیش بینی هستند که فراتر از حد ظرفیت تولید می شود. برنامه ریز اصلی شرکت تولیدی باید اطمینان حاصل کند محصول ساخته خواهد شد و بموقع توسط شبکه توزیع تحویل مشتری می شود. برنامه ریز اصلی باید کل درخواست را در MPS برابر با طرح S&OP قرار دهد.

جدول16-20 صفحه20-23

– لیستهای PICK:

این لیستها توسط لیست DRP و در زمینه تعداد موارد قابل نقل و انتقال به انبار تهیه می شود. این لیست دارای برنامه ریزی و زمانبندی برای اجرا است . قبل از اقدام به خروج هر کالا هر مورد باید بدقت بررسی شود. کلیه موارد مطلوب موجود در فهرست کالا در این لیست ثبت می شوند. مواردی که بصورت مختصر ثبت شده اند در بخشی مجزا در این لیست قرار می گیرند. این لیست شامل کلیه موارد بهمراه تعداد دقیق هر یک از آنهاست . این لیست به گونه ای طراحی شده که کارگران انبار بتوانند اطلاعات لازم را در رابطه با کالا ها را بهمراه جزئیات آنها براحتی استخراج کنند. نحوه چیدمان و پر کردن این لیست در جدول 17-20 آمده است و حداکثر میزان بهره گیری از وسایل حمل و نقل سبب کاهش کیفیت سرویس دهی مصرفی شده است . در ستون past-due حداقل مقادیر لازم برای انجام عملیات انتقال به DC ارائه شده است. داده های ستون past-due برای افراد و کارمندان انبار از این نظر حائز اهمیت است که می توانند از میزان موجودی انبار و تعداد و انواع کالاهای موجود در آن در هر لحظه آگاهی پیدا کنند. این لیست حداقل ، حداکثر و مقادیر توصیه شده برای انجام عملیات نقل و انتقال را برای هر کالا به صورت جداگانه و دقیق و به همراه جزئیات ارائه کرده است.

جدول17-20 صفحه 20-24

– نتایج و جمع بندی های DRPII :

اعمال DRP در DRPII با استفاده از طرح های مواد اولیه صورت می گیرد که توسط DRP برای محاسبه منابع توزیع لازم به منظور اداره و کنترل تغییرات مواد اولیه و عملیاتهای ذخیره سازی ویژه بر حسب DRP ، بکار می رود. 3 نوع منبع برای عملکرد در شبکه توزیع لازم است. ماشین آلات حمل و نقل ، فضای ذخیره سازی و کارگر.

اصول تعیین نیازمندیها ، تعیین این 3 مورد مقادیر لازم آنهاست. پتانسیل DRPII امروزه در صنعت تعیین می شود این امر طی چندین سال رخ داده است. شرکتهایی که DRPII در آنها مفید و مؤثر شناخته شده اند هستند که دارای سیستم توزیع گسترده هستند. در حال حاضر ، پیشرفت و تکمیل DRP متناسب با پتانسیل استفاده از آن در تولید ، توزیع و خدمات تجاری است. پیشرفتهای نرم افزاری و سخت افزاری نظیر انتقال داده الکترونیکی ودی کد کردن داده و ارتباطات ماهواره ای همگی بکارگیری DRP را ساده تر و هزینه آن را کاهش داده اند. DRPII یک سیستم یکپارچه است که می تواند راه حلهای لازم برای دستیابی به نیازهای توزیع را فراهم کند. DRP نقل و انتقال طرح ریزی شده و وضعیت ذخائر را در هر موقعیت با در نظر گرفتن شبکه توزیعی تعیین می کند. DRP ساختار طرح ریزی برای شبیه سازی کامپیوتری را متناسب با منابع موجود و طرح ریزی برای آینده ایجاد می کند. تولید کنندگانی که از شبکه توزیع استفاده می کنند دریافته اند که سیستم یکپارچه DRP و MRP نیازمند انجام اصلاحات مهم و کاربردی است. DRP با MRP ترکیب شده و یک سیستم توزیع و تولید کامل را که با آن سود و مزایای شرکت افزایش خواهد یافت ، ارائه کرده اند. در کاربردهای عمومی ، در یک محیط رقابتی جدید با استفاده از تکنولوژی DRP می توان بهترین طراحی را برای امکانات و نیازمندیها انجام داد. در صنعت با نزدیک کردن نیازها متناسب با میزان تقاضا توانسته است بکمک طرح ریزی مرحله ای زمانی نیازمندیهای صنعتی را تعیین کند. چنین صنعتی با آگاهی از نیازمندیها و میزان پیشرفت و توسعه در آینده می تواند، عملکرد بهتری داشته باشد. تولید کنندگان و مصرف کنندگان دارای ارتباط و رابطه مشارکتی شده و می توانند فرصت بهتر و بیشتری را برای بهره گیری از تکنولوژی DRP و DRPII داشته باشند ، نیاز به عملکرد چندین سازمان و شرکت در کنار هم تکنولوژی DRP را بعنون یک انتخاب مناسب و مطلوب برای همه شریکهای تجاری معرفی می کند.

– برنامه ریزی و زمانبندی نقل و انتقالات :

استفاده از pick list و اطلاعات طرح ریزی بر اساس DRP ، فرآیند برنامه ریزی حمل و نقل را بصورت منظم و منطقی امکان پذیر می کند. برنامه ریزی انتقال بین انبار اصلی و انبار کارخانه و DCهای اصلی با استفاده از pick list صورت می گیرد. این لیست زمان لازم را برای انتقال کالا ها تعیین می کند ، همین طور تجهیزات و ابزار حمل و نقل را بصورت منظم برنامه ریزی می کند. بخش حمل و نقل در رابطه با آنکه چه چیزی مورد نیاز مشتری است و باید منتقل شود ، تصمیم می گیرد. وقتی انتقال صورت گرفت ، چیدمان متناسب با نیاز مشتری انجام می شود، در ادامه باز خوردهای سیستم DRP

 


ارسال نظر برای این مطلب

نام
ایمیل (منتشر نمی‌شود) (لازم)
وبسایت
:) :( ;) :D ;)) :X :? :P :* =(( :O @};- :B /:) :S
نظر خصوصی
مشخصات شما ذخیره شود ؟ [حذف مشخصات] [شکلک ها]
کد امنیتیرفرش کد امنیتی
تبلیغات
Rozblog.com رز بلاگ - متفاوت ترين سرويس سایت ساز
اطلاعات کاربری
نام کاربری :
رمز عبور :
  • فراموشی رمز عبور؟
  • آرشیو
    آمار سایت
  • کل مطالب : 21
  • کل نظرات : 0
  • افراد آنلاین : 1
  • تعداد اعضا : 0
  • آی پی امروز : 5
  • آی پی دیروز : 2
  • بازدید امروز : 14
  • باردید دیروز : 5
  • گوگل امروز : 0
  • گوگل دیروز : 0
  • بازدید هفته : 28
  • بازدید ماه : 111
  • بازدید سال : 550
  • بازدید کلی : 818